Spurnullbahner

Gotha B57 + B59 (1)

Steckbrief Magdeburger Gotha-Beiwagen

Bezüglich des Wagentyps gibt es unterschiedliche Aussagen in der Literatur bzw. im Internet. Mal wird vom B57 und mal vom B59 geschrieben. Wer weiß es ganz genau? Unter "Gotha T57 + T59" ist ganz unten eine Zusammenfassung zu finden. Hier der direkte Link zur Übersicht.

Übersicht

Daten vom Vorbild

Serie

BW 500 bis 505

Straßenbahnbetrieb

VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe

Hersteller

VEB Waggonfabrik Gotha

Baujahr

1960

Spurbreite

1.435 mm

Länge über Stirnwand

10.900 mm

Länge über Kupplung

12.000 mm

Breite

2.200 mm

Wagenhöhe

3.115 mm

Achsabstand

3.200 mm

Leergewicht

8.000 kg

Bemerkungen

Geschlossener Zweirichtungswagen
22 Sitzplätze, 83 Stehplätze

Verbleib der Wagen

BW 500: 1978 nach Frankfurt/Oder
BW 501 bis 504: 1977 nach Rostock
BW 505: 1978 verschrottet



Bilder vom Vorbild

In Vorbereitung ist der Bau von zwei Beiwagen des Typs Gotha B57/B59 (siehe Tabelle mit den techn. Daten). In Magdeburg wurden die BW 500 bis 505 im Jahr 1960 als Zweirichtungswagen in Dienst gestellt. Sie waren bis 1977/78 in Magdeburg im Einsatz. Danach wurden sie bis auf BW 505 an andere Betriebe abgegeben.

Im Wagenbestand des Museumsdepots befindet sich heute u.a. ein Gotha-Beiwagen aus dem Jahre 1960, der 1968 als Triebwagen der Bauart ET59 von Leipzig übernommen wurde. Im Jahr 2000 entstand dann der Beiwagen 509, der regelmäßig als Museumswagen auf dem Magdeburger Streckennetz im Einsatz ist:



Die Gotha-Beiwagen als umgebaute Einrichtungswagen. Gut zu erkennen an der unteren Kontur (hier waren vorher die Türen).


 Quelle: Magdeburger Volksstimme

Auf der MVB-Homepage gibt es noch diesen LINK.

Daten vom Modell

Wagennummer

BW 501 und 502

Ausführungsvariante

Ca. 1960 bis 1965 (Zweirichtungswagen); genauer bis Ende 1963 bevor 1964 der schaffnerlose Betrieb auf der Linie 2 eingeführt wurde

Baujahr

2017/18

Maßstab

1 : 43

Spurbreite

32 mm

Bauweise

Mischbauweise - teilweise unter Verwendung vorgefertigter Teile, Unikat, nach Zeichnung gebaut

Material

Kupferguss (Wagenkasten), Messingblech, -profile, -gussteile und -drehteile, Resinguss- u. 3D-gedruckte Teile

Betriebsart

Digital (Funktions-Decoder von ESU)

Bemerkungen

Innen- und Außenlicht (Funktionen einzeln schaltbar), mit kompletter Inneneinrichtung



Bilder vom Modell



Vom oben gezeigten Wagenkasten (Zweirichtungswagenkasten) sind zwei Stück beschafft wurden (ohne Wagenboden und Fahrgestellrahmen). Auf Basis dieser beiden Wagenkästen entstehen zwei Wagen der Serie 500 bis 505 in Normalspur mit neuem Wagenboden und neuen Fahrgestellen. Bei den Wagenkästen sind eine professionelle Deckeninnenverkleidung, die Sitze und noch andere Einbauten mit dabei. Sehr schön!

Anfang


 

Baubeschreibung für die Magdeburger Beiwagen

Bis auf die Wagenkästen aus ukrainischer Handarbeit werden diverse Teile selbst hergestellt und ergänzt. Es sollen zwei fahrfähige Modelle (BW 501 und BW 502) als Zweirichtungswagen im Maßstab 1:43 entstehen.

Das wichtigste Teil für einen Fahrbetrieb ist selbstredend das Laufgestell. Welche Laufgestelle hatten die Gotha-Beiwagen? Das ist eine interessante Frage. Ich habe mich umgehört, habe die Literatur genau studiert ... die einen meinen, dass die Gotha-Beiwagen Laufgestelle bekommen haben, die rein äußerlich wie die der Triebwagen aussahen. Ich vertrete eine andere Auffassung, auch wenn ich es nicht nachweisen kann, weil die Wagen nicht mehr existieren. Ich bin der Überzeugung, dass die Laufgestelle - wie unten im Bild abgebildet - völlig anders aufgebaut waren. Die Details des Laufgestells sind auf verschiedenen Zeichnungen im Buch "Straßenbahnwagen aus Gotha" auch teilweise zu erkennen (z. B. auf der Seite 47). Und das es sich hierbei um ein BEIWAGEN-Laufgestell handelt, ist unstrittig, weil die Bremsscheiben mittig auf den Achsen angeordnet sind. Es kann sich auch nicht um ein LOWA-Laufgestell handeln, weil die einfach keins hatten. Bei späteren Umbauten wurden vermutlich die Laufgestelle getauscht, so dass sie heute kaum noch zu finden sind.

Das Laufgestell eines ehemaligen Gotha-Beiwagens:


Einige Vorüberlegungen:

Aus heutiger Sicht kommen grundsätzlich nur zwei Bauweisen in Frage.

Die erste Variante stellt eine Kombination aus geätzten Blechen und Druckteilen dar. Mit Hilfe der Messingbleche wird eine stabile (tragende) Konstruktion ermöglicht. Für die feinen Laufgestellblenden werden gut detaillierte Druckteile verwendet. Sie haben keine tragende Funktion. Die Verwendung der gegossenen Wagenkästen aus ukrainischer Produktion sollte ohne Probleme funktionieren.

Die zweite (einfachere) Variante verwendet gänzlich gedruckte Teile. Allerdings muss getestet werden, ob die gegossenen (relativ schweren) Wagenkästen aus der Ukraine nicht zu schwer sind. Ist das der Fall, bleibt die Variante 1 als Favorit oder es müssen leichtere Wagekästen hergestellt werden.

Beide Varianten verwenden die gleichen gedruckten Laufgestellblenden. Das wurde beim Zeichnen der Mittelteile für beide Varianten berücksichtigt.
 

Die Laufgestellblenden für Variante 1 und 2

Im obigen Bild sind diverse Versteifungsstege zu erkennen. Diese Stege einlöten, das macht absolut keine Freude. Als 3D-Druckteil lässt sich dieses Teil aber relativ einfach herstellen.

Das Teil lässt sich auf Grund der geringen Stegdicken nur mit dem Material "Frosted Ultra Detail" drucken.

Optional können die Bohrungen der Radlager mit Lagderbuchsen versehen werden.





Die fertigen Teile:





Ein kleiner Vorgriff: Montage der Laufgestellblenden auf ein gedrucktes Mittelteil:



Bild unten: die Stege im Bogensegment sind echt gut gewurden. Das in Messingbauweise zu realisieren, ist nahezu unmöglich oder mit einem großen Zeitaufwand verbunden.



Anfang

 

Laufgestellmittelteil für Variante 1

Das Laufgestellmittelteil wird aus geätzten Messingteilen hergestellt. Die 17er-Radsätze habe ich vor einigen Jahren noch bei AMZ-Munz gekauft.

Im nächsten Schritt müssen alle erforderlichen Bauteile gezeichnet und in einer Zeichnung komplett angeordnet (verschachtelt) werden. Für die Anfertigung einer Messing-Ätzplatte sind 2 Filme (Vorder- und Rückseite) erforderlich. Deshalb muss immer noch eine 2. (gespiegelte) Zeichnung erstellt werden. Die Lücken fülle ich mit Kleinteilen auf, die ich für andere Projekte immer gut gebrauchen kann. Also nicht wundern, wenn immer wieder andere Teile in den Zeichnungen auftauchen.
 
Nähere Informationen zum Thema "Ätzen" findet man z. B. bei:

https://www.saemann-aetztechnik.de/ oder

https://www.aehc.de/Modellbau (inkl. einer PDF-Datei mit zahlreichen Hilfestellungen)

Die ersten Ätzteile passend zu den seitlichen Blenden sind gezeichnet:



... für Messingblech 0,5 mm. Die Seitenteile werden gedoppelt, so dass eine Gesamtdicke von 1 mm entsteht. Das sollte reichlich Stabilität bringen.

Die fertige Zeichnung der Rückseite mit den Verbindungsstegen:



Der oben dargestellte Zeichensatz beinhaltet Teile für 2 Beiwagen-Laufgestelle.

Die fertige Ätzplatte:



(Fortsetzung folgt)

Laufgestellmittelteil für Variante 2


Das Mittelteil für die Variante 2 hat verschiedene Entwicklungsstufen erfahren.

Ein erstes Zwischenergebnis zeigt die Zeichnung unten.



Ein offener Punkt war die Befestigung der seitlichen Laufgestellblenden. Dabei wäre eine lösbare Verbindung ideal.

Zwei verschiedene Zeichnungselemente wurden ergänzt. Für die richtige Positionierung wurden jeweils vier kleine flache Zylinder an den Laufgestellblenden eingezeichnet und das Laufgestellmittelteil mit den entspr. Gegenstücken (Aussparungen) versehen.

Um die Blenden am Mittelteil befestigen zu können, wurden noch keilformige Teile an den Blenden und inkl. der Gegenstücke am Mittelteil (Aussparungen) angebracht. Im Bild unten z. B. an den oberen Kanten der Bögen gut zu erkennen.



Bei dieser neuesten Variante (Bild unten) wird der Druckzylinder aus dem Bauteil herausgetrennt, um 90 Grad gedreht und von unten angeklebt (wie beim Vorbild):



Das fertige Teil:



Die Auskerbungen in der Mitte an den Längsseiten haben sich als etwas zu instabil herausgestellt. Hier erfolgte eine Änderung der CAD-Zeichnung (siehe weiter unten).

Die seitlichen Laufgestellblenden probehalber am Mittelteil aufgesteckt. Passt super!





 Probeeinbau der Radsätze:







Der Rahmen (Mittelteil) muss noch einmal ein wenig angepasst werden. Das ist kein großer Aufwand. Es fehlen noch die beiden Teile für die Befestigung der Stromabnahmedrähte.



Anfang


Umbau des Wagenbodens auf Normalspur 32 mm

Auch für den Gotha-Beiwagen gibt es eine neue Bodenplatte als Umbausatz.

Eine modifizierte Variante als Umbauteil ohne Riffelung des Fußbodens. Die Sitzunterteile sind materialsparend hohl ausgeführt.



Probehalber wurde schon einmal für den Beiwagen ein neuer Boden bei shapeways gedruckt. Ja und dann merkt man erst einmal, dass das Gussteil des Wagenkastens nicht 1. Wahl ist. Hier muss leider nachgebessert werden. Für den Eigenbedarf kann man das Teil anpassen und überstehendes Material an den vorderen "Ecken" abschleifen ....

Da das Magdeburger Laufgestell kürzer ist, mussten neue Befestigungselemente eingezeichnet werden. Die Hohlzylinder für die Aufnahme der 4 Spiralfedern wurden entfernt.



Nach dem die Zeichnung geändert wurde, ist jetzt alles passig. Ein Testdruck hat dies positiv bestätigt.





Der modifizierte Wagenboden in den Magdeburger Zweirichtungs-Beiwagen eingesetzt. Der Wagenboden musste lediglich vorn und hinten um ca. 0,5 mm gekürzt werden.



Die beiden inneren Bohrungen sind für die Befestigung des Laufgestells vorgesehen.





(Sorry, dass ich hier teilweise den Text vom Gotha-Beiwagen verwendet habe, aber so ist auch diese Baubeschreibung später einmal vollständig. Es sind nun mal fast die gleichen Bauteile).

Die neue Ersatzbodenplatte ist aus schwarzem Kunststoff gedruckt. Das hat den Vorteil, dass sie unten so bleiben kann wie sie ist. Oben wird sie umlackiert.



Da die Farbgebung des Bodens der beiden gekauften Triebwagen ein wenig anders aussieht, mussten die jetzt auch noch einmal umlackiert werden, damit alles einheitlich ist. Bei den Beiwagen wurden die Trittstufeneinfassungen silber lackiert. Bei den Triebwagen wurde eine silberfarbene Folie verwendet, weil die Rillen im Boden eine saubere Lackierung nicht zugelassen hätten.

Damit das Laufgestell nicht zu weit nach unten übersteht, wurden im Bereich des Wagenbodens, wo die Fahrgestellblenden eingesetzt werden, noch Material abgetragen. Die CAD-Zeichnung wurde deshalb erneut angepasst (schon die 3. Variante).

Bevor die Dachinnenverkleidung eingesetzt werden kann, sind noch einige vorbereitende Arbeiten zu erledigen. Einmal soll ja das obere Linienschild auch von innen beleuchtet werden. Hier sind vorn und hinten Durchbüche notwendig. Dann werden 4 Löcher mit 3,1 mm vorgebohrt und danach eckig mit einer Vierkantfeile nachbearbeitet. Hier werden später vier SMD eingeklebt, verspachtelt und glatt geschliffen. Die Verdrahtung erfolgt zeitgleich mit Kupferdraht (0,15 mm). Die Drähte werden im Bereich der Trennwände (1. Sitz) vom Dach nach unten geführt.
Dann werden noch die mitgelieferten Handläufe eingeklebt (1 mm Bohrungen). Nachteilig wirkt sich aus, dass das Teil schon lackiert ist. Die Farbe platzt bei der kleinsten Beanspruchung sofort ab.

Das obere Leuchtenband wird später mit gedruckten halbtransparenten Teilen verkleidet.



Die 4 SMD's sind schon mal eingeklemmt (muss man nciht einmal einkleben, sie halten auch so sehr gut). Sie werden ohne Vorwiederstand an den Funktionsdecoder angeschlossen.



Zeitgleich werden die 8 Trennwände für die beiden Beiwagen vorbereitet. Leider wurden die Sitzflächen nicht mitgeliefert. Hier werden die Teile - Sitz und Lehne - aus 1 mm dicken Holzleisten zugeschnitten und mit einer Feile "entgratet".



Nach der Grundierung der Teile folgt der Zusammenbau und die Lackierung. Wie beim ATW 702 wurden die Teile hinten und unten ausgefräst, um Drähte darin verschwinden zu lassen. Beim Teil oben rechts sind die Ausfräsungen zu erkennen.

Natürlich können die Teile auch als 3D-Druck hergestellt werden:



Wie bereits schon weiter oben erwähnt, sollen die stirnseitigen oberen Linienschilder auch beleuchtet werden. Auch hier muss der Wagenkasten durchbohrt und mit einer Vierkantfeile nachgearbeitet werden. Leider kommt es zu kleineren Lackabplatzungen, die hinterher ausgebessert werden müssen.



Nach dem Ausbessern der Kanten kann schon ein Linienschild eingesetzt werden, bevor dann die Dachinnenverkleidung fertig vormontiert eingesetzt wird. kann man festkleben, muss man aber nicht.

Die Verdrahtung im Dachbereich ist fast fertig und das Dachinnenteil eingesetzt. Rechts im Bild sieht man gut eine Aussparung für die Beleuchtung des Linienschildes. Hier wird eine SMD eingebaut und mit Lackdraht vertrahtet (vorn und hinten in Reihe).



Anschließend werden die vier Trennwände (Bauteil mit Sitz) eingeklebt. Hier hat sich eine einfache Lehre aus 2 mm dickem Sperrholz bewährt, damit die Bauteile so befestigt werden, dass der Wagenboden passig eingesetzt werden kann und nicht verkantet. Die Bauteile wurden wie bereits oben erwähnt, vorher auf der Rückseite T-förmig ausgefräst, um Drähte zu verstecken, die vom Dach zum Wagenboden geführt werden. Diese Variante hat sich als vorteilhaft herausgestellt.



Und es hat sich wieder einmal gezeigt, wie wichtig ein Testbau ist. Im Bereich der Radlager musste der Wagenkasten innen in seiner Dicke reduziert werden (ca. um die Hälfte). Bei Verwendung von 3,5 mm dicken Radscheiben, würde dieser Zusatzaufwand entfallen, weil dann auch das Laufgestell schmaler ausfallen würde.
Dann musste der Wagenboden ober- und unterhalb der Radkästen ausgefräst werden, damit die Laufgestellblenden gut reinpassen und nicht in der Bauhöhe geändert werden müssen. Bei allen Gothawagen sollte die horizontale Mitte des Radlagers möglichst auf Höhe der Unterkante des Wagenkastens liegen, damit die Gesamtoptik stimmig ist.



Mittlerweile sind sämtliche Drähte bis zur Unterseite des Wagenbodens verlegt und durch Bohrungen hindurchgeführt. Vom Wageninneren kommen insgesamt 8 Drähte (Wagenraumbeleuchtung: 2; Beleuchtung der oberen Linienschilder: 2; Rücklichter hinten: 2; Rücklichter vorn: 2).

Einbau der Kupplungen: Unter Verwendung einer Kupplungsverlängerung (3D-Druckteil) entsteht eine neue Kupplung. Hierzu werden die Aufnahmeteile der elektr. BEMO-Kupplung (vorher die "Öse" abtrennen und entgraten) in den genormten Schacht der Kupplungsverlängerung eingeschoben. Das Kupplungsaufnahmeteil sitz schon so fest, dass man auf eine Befestigung mittels Schraube verzichten kann. Eine passende Zugfeder ist schnell gefunden und mittels einer M1,6-Schraube am anderen Ende befestigt.



Der ESU-Funktionsdecoder wird unterhalb des Wagenbodens befestigt. Warum? Erklärung folgt später. Vor der eigentlichen Verdrahtung sollten die Lackdrähte noch einmal geprüft werden. Was ist was, damit man hinterher keine bösen Überraschungen erlebt.

Die Vorwiderstände für die Rücklichter sind bereits im Einbauteil "versteckt". Das Einbauteil ist ein Hohlkörper. Die vier SMD's oben in der Dachverkleidung benötigen keinen Vorwiderstand (vorher getestet). Ist also nur noch ein Vorwiderstand für die Linienschilder erforderlich.



Auch das Teil, was oben zu sehen ist, wurde weiter verbessert. Unten der Drucksatz mit 4 Teilen:



Hier der komplette Verdrahtungsplan:



Die Drähte Orange und Grau werden nicht verwendet. Die Rücklichter werden in Abhängigkeit von der Fahrtrichtung zu- und abgeschaltet. Für die Stromabnahme von den Radsätzen wurde 0,5 mm Messingdraht direkt auf die obere bzw. untere Platine angelötet. Dadurch kann das Laufgestell ohne zusätzliche Verkabelung und Steckerverbindung am Wagenboden befestigt und schnell wieder abgenommen werden.

Die Verdrahtung des ersten Beiwagens ist fertig. Dadurch, dass die elektr. Kupplungen mit verdrahtet wurden sind, kann eine Gegenkupplung aufgesteckt werden, um den Decoder zu testen bzw. zu programmieren. Im Bild unten ist links die aufgesteckte Gegenkupplung gut zu erkennen.



Die neuere Version der Kupplungsverlängerung hat zusätzliche Bauteile links und rechts, um eine bessere Drahtführung zu erzielen (siehe unter Strab-Bauteile / Pkt. 7. Kupplungsverlängerung). Im Bild unten ist noch die Erstversion zu sehen.



Zur Kontrolle wurden die Maße der Kupplung und des Drehpunktes überprüft. Dabei wurde ein Wagenabstand von ca. 22 mm berücksichtigt (am Original ermittelt: ca. 940 mm). Die orangefarbenen Linien stellen die Außenkante des Wagenkastens dar.





Mit der gebauten Variante kann ein Mindestradius von ca. 350 mm durchfahren werden (!), was mehr als ausreichend ist. Der Ausschlagswinkel der Kupplungsverlängerung beträgt ca. 22 Grad.



Soll eine andere Kupplung (z. B. von Roco die Kurzkupplung Art.-Nr. 40271) verwendet werden, müsste der Drehpunkt um 5,4 mm nach außen wandern.





Alternativ kann auch die Kupplungsverlängerung in ihrer Länge angepasst werden. Das hätte den Vorteil, dass der Drehpunkt am Wagenboden nicht verändert werden muss.


Im Mittelteil sieht man gut, dass es doch recht eng wird, weil sehr viele Drähte angeschlossen werden müssen und das Laufgestell muss ja auch noch reinpassen. Es empfiehlt sich, wenn man zwischendurch die Einbauhöhe kontrolliert und bei Bedarf die Kabel anders verlegt.





Als nächstes folgt ein Decoder- und Lichttest.



Mit dem ESU-Programmer ist der Decoder schnell umprogrammiert (neue Adresse und die Helligkeit der Rücklichter und der oberen Linienschilder wurde reduziert).

Als nächstes wird das Fahrgestell fertiggestellt. Die Fahrgestellblenden sind gerade in der "Lackiererei" und müssen trocknen. In der Zwischenzeit kann ja der 2. Beiwagen verdrahtet werden.

Mittlerweile ist auch der 2. Beiwagen komplett verdrahtet und getestet. Das ging doch etwas schneller als gedacht.
Was fehlt noch am Wagenkasten? Die Wagennummer, das MVB-Schild (Zeitpunkt: Anfang der 60er Jahre),        , Aufkleber "Vorsicht beim Rangieren", die seitliche Linienbeschilderung und die Türklinken. Diese Ausführung bezieht sich auf den Zeitraum 1960 bis Ende 1963, also bevor der schaffnerlose Betrieb im Jahre 1964 auf der Linie 2 eingeführt wurde. Deshalb wurden im Wageninneren auch keine Zahlboxen installiert.

Bei der Vorbereitung der Türklinken fragte ich mich, warum wurden sie bei der Gussform nicht gleich berücksichtigt? Die einzige plausible Erklärung ist die, dass man unterschiedliche Varianten in Betracht gezogen hat und nicht von vornherein die Varianten auf eine einzige begrenzen wollte. Aber was dagegen spricht, ist doch die Tatsache, dass nach dem Lackieren keine Bohrungen mehr möglich sind. Die Farbe würde doch mit großer Freude abplatzen. Nun stand ich vor der Frage, wie sollen die Türklinken ausgeführt werden? Einfach dünne silberne Lackstriche auftragen? Nein. Von den LED-Resten habe ich ca. 3 mm lange Drahtstücke abgeschnitten und mühsam entgratet. Mit ganz wenig Sekundenkleber werden sie dann befestigt.

Dann müssen noch die Trittstufenkanten unterhalb der Türen schwarz lackiert werden. Das erfolgt aber später, wenn noch Teile am Laufgestell lackiert werden müssen.



Die fast fertigen Wagenkästen mit den Wagennummern 501 und 502:





Es fehlen noch die seitlichen Linienschilder.   Ob man das noch lesbar drucken kann, da habe ich Zweifel. Probieren geht über studieren ... Also mein Drucker schafft das nicht. Habe jetzt mit CorelDraw X5 eine Vorlage für die Herstellung von Decals erstellt. Das sollte machbar sein. Die Nassschiebeschilder für verschiedene Linienausführungen sind beauftragt.

Doch noch ein erneuter Versuch mit dem Drucker. Die Schriftart wurde geändert. Dann Fotoglanzpapier verwendet, höchste Druckqualität eingestellt und das Ergebnis ist deutlich besser. Jetzt müsste man nur noch die runden Ecken hinbekommen. Die Schriftzüge sind sogar lesbar! (Bild ist vom Triebwagen).



Die Nassschiebeschilder sind geliefert und angebracht.



... oh, der Lieferant des Wagenkastens hat ja die schwarze Gummidichtung einfach weggelassen. Warum wohl? Das macht richtig viel Arbeit. Jetzt nachträglich noch eine saubere umlaufende Linie hinzubekommen, ist nahezu unmöglich oder man ruiniert das fast fertige Modell. Es wäre besser gewesen, wenn die Öffnung gar nicht vorhanden gewesen wäre. Dann könnte man Nassschiebeschilder mit einem schwarzen Rahmen herstellen lassen und direkt auf die Seitenwand aufbringen.



Und noch ein Schnappschuss von vorn:



Der Zusammenbau des Laufgestells aus gedruckten Teilen ist relativ einfach. Die seitlichen Laufgestellblenden sind nur aufgesteckt (geklemmt sozusagen). Durch den Einbau des Laufgestells in den unteren Bereich des Wagenkastens und Befestigung mit zwei M1,6 -Schrauben sollte das auch so halten. Ich bin guter Dinge, dass die Laufgestellblenden nicht mit dem Mittelteil verklebt werden müssen.



Das ist Milimeterarbeit. Decoder, Drähte und die zwei Streifenplatinen passen gerade so rein. Die Anordnung ist so gewählt, dass die die Bauteile und die Verdrahtung nicht mit den Querträgern des Laufgestells kollidieren.



Die Bauhöhe passt gut. Es fehlen nur noch die Schienenbremsen.





Ein längerer Test müsste jetzt beweisen, dass diese 3D-Druck-Variante auch für einen Dauereinsatz geeignet ist.



Die Wagen 501 und 502 warten jetzt noch auf Fahrgäste und einen Triebwagen. Dann kann die erste Dienstfahrt starten.



Ok, einige kleinere Restarbeiten fehlen ja auch noch ...

Jetzt habe ich einmal versucht, die verwendeten Farben zu identifizieren. Das ist gar nicht so einfach. Mit einer App (z. B. Color Grab) und den üblichen RAL-Farbkarten kann man sich stückchenweise herantasten.

1. Wagenkasten: RAL 1015 (Hellelfenbein)

2. Dach: RAL 7046 (Telegrau 2) ==> Modellfarbe, aber leider nicht die richtige Farbe, besser wäre ein etwas hellerer Ton gewesen wie z. B. RAL 7040 (Fenstergrau) oder RAL 7042 (Verkehrsgrau A) oder RAL 7045 (Telegrau 1) wie bei den gelieferten Triebwagen-Wagenkästen

3. Fußboden innen: RAL 3027 (Himbeerrot)

4. Grüne Zierstreifen: RAL 6002 (Laubgrün) oder RAL 6010 (Grasgrün)

5. Laufgestell: RAL 9005 (Tiefschwarz)

6. Dachinnenverkleidung: RAL 9016 (Weiß)

Als besonders schwierig habe ich die Bestimmung der Grautöne empfunden. Die Abweichungen sind manchmal nur sehr gering bzw. die Ähnlichkeiten recht groß.





Nachtrag







Hierbei sind noch nicht die Positionen unter 1. und 4. berücksichtigt! Die CAD- und Montage-Kosten sind Schätzwerte. Die können durchaus zu hoch oder auch zu niedrig angesetzt sein. Bei der obigen Beispiel-Variante sind diverse Druckteile in die Preiskalkulation eingeflossen (mit "D" gekennzeichnet). Und eines sollte noch erwähnt werden, es handelt sich hierbei um reine Herstellkostenpreise!

Alternativ könnte man eine Ätzplatte anfertigen, um die meisten Teile herstellen zu lassen. Allerdings ist der Montageaufwand deutlich höher! Vermutlich läuft das am Ende auf ein Nullsummenspiel hinaus.

Zum Schluss noch zwei Zeichnungen mit den (finalen) Teilen des Wagenbodens und des Laufgestells:

Die Übersichtszeichnung zusammengesetzt:



... und explodiert:



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Hier ein wenig Lesestoff (Info 04 / 2007 der Magdeburger Straßenbahnfreunde)

Chemnitzer Projekt BW 926 (unbedingt anschauen!) Über die Fotos bin ich sehr, sehr dankbar. Maße des Laufgestells wären der Superhit gewesen. Aber der Wagen ist ja schon längst im Chemnitzer Museumsbetrieb unterwegs.

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