Spurnullbahner

TW 15 u. 23 + BW 349 u. 352

Steckbrief TW 23

Daten vom Vorbild
 

Serie

TW 1 bis 23

Straßenbahnbetrieb

Magdeburger Straßen-Eisenbahn-Gesellschaft,
ab 1938 Magdeburger Straßenbahnen AG (MSAG),
ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe

Hersteller

Waggonfabrik Dessau

Baujahr

1927/28

Spurbreite

1.435 mm

Maße

Länge 10.130 mm
Breite:   1.960 mm
Höhe:    3.470 mm

Achsabstand

3.000 mm

Motorleistung

2 x 39 KW

Elektr. Ausrüstung

AEG

Bemerkungen

Aus der Erstserie TW 1 bis 100 entstanden
Alle Triebwagen erhielten auch neue Fahrgestelle (zwei Ausführungsvarianten)

geschlossener Zweirichtungswagen

20 Längs-Sitzplätze (Holz), 31 Stehplätze

Historie des TW 23


Ex. TW 1

Bis 1967 im regulären Personenverkehr im Einsatz
Ab 1967 TW 724
Ab 1968 TW 707
1997 Umbau zum Museumswagen

Siehe auch hier:

https://www.mvbnet.de/verkehr/fahrzeugpark/historische-fahrzeugflotte/triebwagen-23/
 

 

Bilder vom Vorbild


TW 23 in Westerhüsen am Tag der offenen Tür aufgenommen (17.09.2005)


TW 23 im Museumsstraßenbahndepot Magdeburg-Sudenburg (16.05.2004)



Was für ein Gegensatz! Triebwagen 6 auf der Linie 11 unterwegs.


Quelle: Magdeburger Volksstimme




Daten vom Modell
 

Wagennummer

TW 15 (ex 11) und TW 23 (Museumswagen)

Ausführungsvariante

Ca. 1950 bzw. 2015

Baujahr

Baubeginn: 2011/12, Restarbeiten in 2016/17

Maßstab

1 : 45

Spurbreite

32 mm

Bauweise

Handarbeitsmodell, Unikat, nach Zeichnung gebaut

Material

Geätzte Messingbleche, -profile

Resin (Dach), Messing-Drehteile

Betriebsart

Digital (DCC-Decoder)

Antrieb

Motorisierung noch offen,
beide Achsen über Schneckenzahnradantrieb angetrieben.
Digitalbetrieb (Gold-Decoder von Lenz)

Bemerkungen

Innen- und Außenlicht (Funktionen einzeln schaltbar)
sowie mit kompletter Inneneinrichtung

 

Bilder vom Modell







Insgesamt entstehen epochengerecht 2 Triebwagen und 2 Beiwagen in je 2 unterschiedlichen Ausführungsvarianten. Eine Variante wird ca. .... sein. Der Triebwagen hat vorn oben - links und rechts außen - zwei eckige Linienschilder und unterhalb der Frontfenster den Hauptscheinwerfer. (Bilder oben).

Die zweite Variante wird dem heutigen Museumswagenen entsprechen. Gut erkennbar an den oberen  runden Scheinwerfern (Bilder unten). Im Originalzustand gab es nur diese Frontbeleuchtung und nicht den Mittelscheinwerfer unterhalb der Fenster. Es gibt natürlich noch andere Details, die sich über die Jahre verändert haben.






TW 15


TW 23

Für die Anbringung der Zierstreifen braucht man viel Geduld. Es ist also so, dass es weiter voran geht, auch wenn es hier im Moment nicht viel zu sehen gibt. Die Lackierung der "Stoßstangen" erfolgt wie immer in drei Schritten: Anschleifen, Säubern und Lackieren und das 2 Mal. Hier können keine fertigen Zierstreifen verwendet werden.



Die fertigen Zierstreifen sind von Model Technics. Auf einer Rolle befinden sich verschiedene Breiten, wobei man eigentlich immer nur die Breiten 0,5 mm, 0,8 mm und 1,3 mm braucht. Aus den noch breiteren Streifen kann man mit etwas Übung auch schmale Streifen zuschneiden. Dazu braucht man ein Stahllineal, eine feste Unterlage und ein scharfes Bastelmesser.
Wer 1 mm breite Streifen verwenden möchte, der sollte auf ORALINE - Streifen zurückgreifen. Wobei hier die Farbe GRÜN (Standardfarben) mir ein Stück weit zu dunkel ist.



Es ist immer wieder ein Erlebnis, eine tolle Erfahrung, wenn die Zierstreifen angebracht sind ... wie die optische Wirkung des äußeren Bildes doch dadurch verändert wird.

Die Oberlichter werden eingeklebt. Hierzu verwende ich leicht eingefärbte Akten-/Einsteckhüllen aus dem Bürofachhandel. Mit wenig Klebstoff werden sie von innen eingeklebt und fixiert.



Hier sei schon erwähnt, dass die Wagennummern und die anderen Decals erst ganz zum Schluss aufgebracht werden, um Doppelarbeit zu vermeiden.

Die beiden Triebwagen sind komplett "verglast". Eine echte Fummelarbeit.









An dieser Stelle sei erwähnt, dass der TW 23 (vorn im Bild) noch die Liniennummer inkl. Strahler aufgesetzt bekommt.

TW 15 komplettiert:



TW 23 komplettiert:









TW 15 im Endzustand:





Der Einbau der wechselseitigen Frontbeleuchtung war ein wenig nervig. Eine LED musste noch einmal ausgetauscht werden, weil sie flackerte. Aber nun ist es vollbracht. Zur baldigen Probefahrt werden auch Fahrgäste noch eingeladen.

Die fertigen Triebwagen 15 und 23













Beide Triebwagen mit Beiwagen





Vor dem Befestigen der Fahrgestelle erfolgt ein Lichttest. Mitunter kann es schon mal zu einem Defekt oder Kurzschluss kommen. Deshalb lieber vorher testen.





Steckbrief BW 352

  Daten vom Vorbild

Serie

BW 307 bis 366

Straßenbahnbetrieb

Magdeburger Straßen-Eisenbahn-Gesellschaft,
ab 1938 Magdeburger Straßenbahnen AG (MSAG),
ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe

Hersteller

Waggonfabrik Falkenried Hamburg

Baujahr

1928/29

Spurbreite

1.435 mm

Maße

Länge:   10.130 mm

Achsabstand

3.000 mm

Sitzplätze / Stehplätze

20 Sitzplätze / 41 Stehplätze

Bemerkungen

Ab 1997 Museumswagen 

Siehe auch hier:

https://www.mvbnet.de/verkehr/fahrzeugpark/historische-fahrzeugflotte/beiwagen-352/

Sie hießen auch "Langholzwagen"

 

 Bilder vom Vorbild









 Daten vom Modell

Wagennummer

349 und 352

Ausführungsvariante

sechsziger ... siebziger Jahre

Baujahr

Baubeginn: 2011/12, Restarbeiten in 2016/17 geplant

Maßstab

1 : 45

Spurbreite

32 mm

Bauweise

Unikat, Einzelstück nach Zeichnungen und Fotos gebaut

Betriebsart Digital, ESU-Funktionsdekoder

Material

geätzte Messingbleche 0,4 mm dick (Fa. Seamann), Resin (Dach), Messing-Drehteile

Bemerkungen

Mit kompletter Inneneinrichtung, Innen- und Außen-beleuchtung
Gewicht: ca. 330 g (mit Fahrgästen)

 

 Bilder vom Modell








BW 249


BW 352


BW 349 mit den ersten grünen Zierstreifen.

In der Mitte der Türen befindet sich beim Original eine Metallleiste (oder war es ein anderes Material?), die für die Führung der Tür beim Öffnen notwendig ist. Beim Modell sind das 1 mm Klebestreifen, die farblich behandelt wurden sind, um einen möglichst originalgetreuen Eindruck zu bekommen.

Drei Tage später ...


Auch die Beiwagen haben ihre Zierstreifen erhalten (rechts im Bild).


BW 349

Auch die Oberlichter der Beiwagen-Dächer werden "verglast". Die Folien sind leicht eingefärbt und haben eine strukturierte Oberfläche, die dem Vorbild sehr nahe kommt. Tipp: Wäscheklammern stumpf absägen, dann sind sie prima für den Modellbau zu verwenden.



Also was ich gar nicht gerne mache, das ist das "Verglasen" der Wagen.



Im Mittelteil (4 große Fenster) ist oben auf der Innenseite ein L-Profil (1 x 1 mm) aufgelötet. Das hat zwei Vorteile. Einerseits wird das Seitenblech stabiler und andererseits wird das Acryl-Glas (z. B. mit einer Dicke von 0,15 mm) von unten reingeschoben und muss nicht festgeklebt werden. Das Kleben birgt immer die Gefahr, dass zu viel Kleber die Scheiben verunziert. Dann muss das Gedöns wieder raus und alles noch einmal von vorn. Also lieber weniger Kleber verwenden. Für Acryl-Glas gibt es übrigens Spezialkleber (z. B. ACRIFIX 1R 0192 von EVONIK).



Und heute bin ich mega froh , dass ich wenigstens bei den Beiwagen das L-Profil nahezu umlaufend an der oberen Innenkante (Bild unten) befestigt habe (bei den Triebwagen war der Platz nicht durchgängig vorhanden). Der Aufwand hat sich gelohnt und zahlt sich jetzt aus.
Acryl-Glas zuschneiden, von unten einschieben und unten mit 3D-Druckerklebeband festkleben. Fertig! 



Wenn alle Wagen verglast sind, dann ist höchste Vorsicht geboten. Ein Fehlgriff und das große Fluchen setzt ein. Dagegen sind rohe Eier ein festes Wunderwerk der Natur.

An den Stirnseiten muss das Acryl-Glas (ist ja kein Glas, sondern Kunststoff) leicht durch Kaltverformung in Höhe der senkrechten Fensterholme gebogen werden.

Noch ein Tipp: die Scheiben niemals unter Spannung einbauen. Das führt zu hässlichen Wölbungen (eigene Erfahrungen).

Nach dem Verglasen können die letzten Zurüstteile angebracht werden, bevor die elektrische Ausrüstung folgt.

Die letzten Zurüstteile sind geliefert.



Und hier noch ein Bild vom Endzustand:



BW 349 ist für die Linie 10 (Sudenburg - Rothensee) beschildert.

Die Türklinken sind sehr gut gewurden und an den vier Wagen angebracht. Jetzt fehlen nur noch die Kupplungen und die Verdrahtung inkl. Leuchtmitteleinbau.

Die beiden Signalglocken am BW 352 wurden noch einmal ausgetauscht. Nur gut, dass es hier keine Oberleitung gibt ... Die ersten Fahrgäste sind auch schon eingetroffen oder sind es eher Schaulustige?



Erst beim Anbauen der Griffstangen an den Türen des Beiwagens 352 merkt man , dass die Griffstangen bezüglich der Form sehr schön gewurden sind, aber die beiden 90°-Winkelteile müssen etwas verkleinert werden, damit sie nicht die Türklinke überdecken.







BW 352 mit Signalglocken, Kupplungen und Griffstangen ausgerüstet. Bis auf die elektr. Ausrüstung fast fertig.

Beiwagen 352 fertig:


 


Die Dachkonstruktion

Das Dach ist so gebaut, dass man es jederzeit abnehmen kann. Das hat den großen Vorteil, dass man jederzeit ins Innere des Wagenkastens gelangt.

Bei der Konstruktion wurde eine Mischbauweise angewendet. Die Teile bestehen aus 5 geätzten Messingblechen und aus 3 Gießteilen aus Resin. Hierfür wurde eine spezielle Form gebaut. Der Vorteil von Resin ist, dass es sich gut weiterverarbeiten lässt (Spachteln, Schleifen, Lackieren, Bohren, ...).

Im fertigen Zustand besteht das Wagendach aus 2 Teilen: im Bild unten ist Teil 1 ganz unten zu sehen. Dieses schmalere Dachteil ist das Dach für das Oberlicht und im Bild in der Mitte ist Teil 2 zu sehen, welches auf den Wagenkasten aufgesetzt wird. Beide Teile werden mit zwei 6 x 1,4 mm Schrauben von unten verbunden. Auf der Unterseite des Teils 1 sind dazu an zwei Stellen zylindrische Teile vorhanden (auf dem zweiten Bild gut zu erkennen). Sind beide Teile verschraubt, kann das Dach auf dem Wagenkasten aufgesetzt und befestigt werden.
Die Befestigung erfolgt mittels der beiden Dachlüfter (Messingguss), die unten nachträglich ein M1,6-Außengewinde erhalten haben.

In der Grundplatte vom Dach sind bereits Öffnungen eingebracht (Ätzplatte), um das Wageninnere von oben zu beleuchten. Gleichermaßen wird das Oberlicht beleuchtet. Es wäre sogar noch Platz für einen Decoder. Allerdings spricht die Hitzeentwicklung und ein möglicher Hitzestau auch wiederum dagegen.






Dachlüfter (links: Urmodell, Mitte: Abguss, rechts: Abguss mit Gewinde und Deckscheibe (6 mm Durchmesser; Ätzteil).

Bei den Dachlüftern handelt es sich um sogenannte "Flettner"-Lüfter von Anton Flettner. Eine Bauanleitung findet sich Hier. Ok im Nachhinein haben meine Lüfter wohl zu viele Lamellen ... da war die Recherche im Vorfeld nicht so gut.

Bei den beiden Triebwagen werden später noch die Dach-Aufbauten (Bügel, Widerstände, Laufstege, Hauptschalterkasten, ... ) ergänzt. Und bei den Beiwagen fehen meines Erachtens nur noch die Glocken.

Dachaufbauten

Laufstege

Ursprünglich und wie bei vielen älteren Modellen sollten die Laufstege aus geätzten Messingteilen hergestellt werden. Die Unterstützen waren nur angedeutet. Nicht so toll. Im 3D-Druck lässt sich das Problem der Optik lösen.



Die "Bretter" sind mit 0,7 mm Dicke gedruckt. Das Material ist PLA. Ein Versuch wäre es wert, auch mal mit Laywood, einem holzählichen Material, zu drucken. Wegen der besseren Druckbarkeit (ohne Raft) wurden die 4 Laufstege mit zwei Querteilen verbunden.

Hier die gedruckten Teile (für 2 Triebwagen):




Bügel

Hinsichtlich der Bügel werde ich mich eher für die alte Variante entscheiden, weil ich der Meinung bin, dass das einfach besser passt und stimmig ist.
 

Der Bügel braucht noch einen Unterbau, damit die Funktion nicht eingeschränkt wird. Auf den beiden Längsseiten befinden sich (oben/außen) schmale Stege, die den Bügel quasi in der richtigen Position festhalten.



Das Teil ist schnell gedruckt und auf den Triebwagendächern aufgeklebt (vor der Lackierung).



Dachwiderstände

Bisher war die Ausführung der Dachwiderstände eher sehr einfach gehalten. Für die beiden Triebwagen 15 und 23 gibt es eine Neuerung. Es werden 3D-Teile verwendet. Hier die Zeichnung:



Gedruckt sehen sie echt gut aus:


Für die Befestigung der Dachwiderstände und der Abdeckung habe ich noch ein neues Teil gedruckt. Darauf werden außen (nur im sichtbaren Bereich) jeweils eine Reihe an Widerständen aufgeklebt und die Dachaufdeckung aufgesetzt.
Das fertige Bauteil wird nach der Lackierung auf die oberen Laufstege aufgeklebt.





Die Lackierung erfolgte in 3 Schritten: Grundierung und 2 Farbanstriche. Zwischendurch immer mit feinstem Schleifpapier den Lack anschleifen und reinigen.



Probehalber wurden schon mal alle Dachbauteile zusammengesetzt. Beim Bügel müssen noch nach der Lackierung die Federn wieder eingesetzt werden. Da empfehle ich, sie vor der Lackierung immer abzunehmen, damit sie nicht mit Farbe "verkleistern". Den Bügel sollte man auch erst ganz zum Schluss auf dem Dach befestigen (M2-Schraube und Mutter), ansonsten drohen vorher Beschädigungen!




Der Wagenkasten

Bei den Seitenteilen (siehe Zeichnung unten) musste ich leider nachträglich feststellen, dass die Zeichnung von H. Jungbär doch einen Fehler bei den Fenstermaßen hatte (Türbreite und Fensterbreite des großen Fensters daneben). Ich vertraute auf seine allseits bekannte Fachkenntnis. Auf den Fotos weiter oben ist zu erkennen, dass die Breite gleich groß oder zumindest annähernd gleich groß ist. In verschiedenen Büchern ist leider eine nicht ganz fehlerfreie Zeichnung abgedruckt ...



 
Das Mittelteil der Seitenwände ist übrigens identisch mit den Seitenteilen der Triebwagen der ersten Serie (4 große und 2 kleine Fenster).

Der Wagenkasten eines Triebwagens

Die Wagenkästen (TW und BW) wurden nahezu nur aus Messing-Ätzteilen hergestellt. Die seitlichen Blinker sind Gussteile und die Scheinwerfer Drehteile. Bei den meisten Fahrzeugen haben die Triebwagen-Ätzplatten eine Dicke von 0,5 oder 0,6 mm (erhöht das Gewicht) und bei den Beiwagen eher 0,4 mm Platten (damit der Triebwagen es ein wenig leichter hat).









Die 8 Laschen im mittleren Bereich sind von den beiden Längsbänken, die aus Messingblech hergestellt wurden.
Das Ätzteil für den Boden hat bereits Schlitze, in denen die Laschen der Längsbänke hindurchgesteckt werden können ... umbiegen, anlöten und fertig. Analog verhält es sich mit den beiden Zwischenwänden, die den eigentlichen Fahrgastraum von den Perrons abtrennen.

An der oberen Kante des Wagenkastens wurde umlaufend ein L-Winkel aufgesetzt und angelötet. Das bringt einerseits Stabilität für die Seitenwände, gewährleistet aber auch, dass das Dach gut aufliegt und ohne hässliche Lücken "glänzt".

Je nach Wagentyp (zeitliche Zuordnung) befinden sich oberhalb der Türen eine für Magdeburg typische Türbeleuchtung oder auch nicht.

Die Türen wurden bei den hier beschriebenen vier Modellen fest eingebaut. Es geht auch anders ... wie andere Modelle beweisen, ist allerdings deutlich aufwendiger bzw. zeitintensiver.


Drei interessante Details beim Triebwagen

Obere Frontbeleuchtung

Das mittlere Richtungs-Zielschild und die Scheinwerfer bzw. Schilder links und rechts daneben werden von hinten beleuchtet. Dazu wurde ein spezieller Einsatz konstruiert, welcher die Leuchtmittel aufnimmt. Dieser Einsatz wird von oben eingesetzt und ist herausnehmbar. Jetzt erklärt sich auch, warum es dort bauseits eine Lücke gibt.






In der Mitte sieht man die beiden Einsätze für die obere Frontbeleuchtung.

Fahrerstand

Der Fahrerstand besteht im Wesentlichen aus 3 Ätzteilen und 2 Gussteilen (die beiden Kurbeln). Innen sind zwei Muttern befestigt, so dass der Fahrerstand herausnehmbar ist. Das ist von Vorteil, wenn an der Beleuchtung Austauscharbeiten vorgenommen werden müssen.





Kupplung

Die Kupplung ist eine Kombination aus Kaufteilen, Messingprofil und Ätzteilen.





Das schwarze (Plastik-)Teil ist von einer stromführenden BEMO-Kupplung. Deutlich erkennbar ist (links) das Aufnahmeprofil für die eigentliche Kupplung. Im Vergleich zur Spur H0 muss natürlich die Länge des Bauteils deutlich verlängert werden. Die angelöteten Drahtbügel dienen zur besseren Führung der beiden Stromkabel. Ganz rechts ist eine kleine Bohrung erkennbar, die für die Aufnahme einer Spannfeder genutzt wird.

Die BEMO-Kupplung (elektrisch):



Der Wagenkasten eines Beiwagens








Das Original hat zwei wunderschöne Holzbänke:

... und überhaupt wurde viel Holz verarbeitet. Deshalb sprach man mitunter von der "Holzklasse", was aber eher auf harte Bänke hinweisen sollte. Wenn ich heutzutage mit der S1 von HH-Poppenbüttel losfahre, würde ich mir manchmal solche Holzbänke wünschen. Warum? Die Stoffsitze sind leider sehr oft verschmutzt, riechen sehr unangenehm und wer weiß, was da noch so drin schlummert. Hygiene ist was anderes und vergnügungssteuerpflichtig ist das auch nicht.


Das Fahrgestell

Vorbild (Variante 2):



Urmodelle (Varianten 1 und 2):

In einer Quelle habe ich den Begriff "Peckham-Lager" gefunden. Oben ist meiner Meinung nach der ursprüngliche Zustand zu sehen und unten die neue verstärkte Konstruktion.



Modellabguss:


Einige Details sind leider "verloren" gegangen. Es könnte sein, dass die Gießform nach x Abzügen qualitativ nachlässt. Das muss ich mir noch einmal genau ansehen ...

Je Wagentyp (2 Varianten) kommen unterschiedliche Radlagervarianten und Fahrgestell-Konstruktionen zum Einsatz. Im Bild oben sind die Muster der Radlager inkl. der Anbau- und Federteile zu sehen. Die fertigen Gießobjekte für die untere Variante (Var. 2)  hat mir die Fa. Schnellenkamp freundlicherweise hergestellt. Leider ist das aus Kapazitätsgründen nicht mehr möglich. Aber es gibt ja noch andere sehr gute Feingießereien.

Die Hauptunterscheidungsmerkmal bei beiden Fahrgestellen ist die Form und Lochanordnung im Mittelteil der Seitenkonstruktion und wie bereits erwähnt die Radlagerkonstruktion inkl. Federung und Befestigung.


Rahmen für Variante 1 (TW 1 bis 13):




Rahmen für Variante 2 (TW 14 bis 23):





Die Radsätze sind von Alfred Munz (AMZ) mit einem Durchmesser von 17,2 mm (beidseitig isoliert). Im Moment kenne ich keinen weiteren Hersteller, der Räder mit einem 17er Laufkranzdurchmesser herstellt. Leider gibt es AMZ nicht mehr. Das ist sehr bedauerlich.

Daten: Typ Rs 17 A,
Durchmesser 17,2 mm, Räder aus Messing, Amerikanische Achse, Achslänge 46 mm, Achsstummel Ø 2,0 mm, Achse Ø 3,0 mm

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Die Ätzplatten

Triebwagen



Beiwagen



Ein Hinweis zu den Zeichnungen:

Je Ätzplatte sind immer 2 Zeichnungen erforderlich. Die Vorder- und die Rückseite. Das Blech wird von beiden Seiten quasi in verschiedenen Stufen bearbeitet. Das hat große Vorteile, um bestimmte Teile plastisch herauszuarbeiten oder um Biegekanten einzuarbeiten. Deshalb kann es vorkommen, das komplette Teile oder bestimmte Bereiche davon nur auf einer Zeichnung zu sehen sind (halbseitiges Ätzen). Ein Beispiel ist ein Nietenband: auf der Vorderseite würde man nur die Punkte für die Nieten sehen und auf der Rückseite das komplette Blech.

Eine Herausforderung ist das sinnvolle Verschachteln der einzelnen Teile. Man kann die Lücken auch mit fremden Teilen gut auffüllen, aber um so mehr Teile vorhanden sind, desto mehr Verbindungsstege muss man hinterher entfernen. Das ist nicht immer erstrebenswert. An sehr schmalen Teilen/Stegen sollte das vermieden werden!

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Fahrgestell Beiwagen

Einige Vorworte sind leider notwendig. Trennbare oder nicht trennbare Fahrgestelle? Das ist hier die Frage!
Beide Varianten haben Vor- und Nachteile. Aus Zeitgründen sind oft nicht trennbare Fahrgestelle entstanden. Dieses Mal wird aber eine trennbare Variante umgesetzt. Ups ... das hätte man schon in der Zeichnung für die Ätzplatten mit berücksichtigen können ... auch fehlen jetzt einige Bohrungen, die man auf einer Ätzplatte absolut präzise platzieren kann. Man spart sich viel Arbeit.

Die Trennbare Variante ist aufwendiger, aber hat den Vorteil, dass die Achsen auch wieder ausgebaut werden können (z. B. zum Einfetten der Lager). Das Problem kann umgangen werden, wenn die Radlager (einzeln) herausnehmbar sind. Das ist in diesem Fall aber nicht vorgesehen. Die gegossenen Radlager-Messingteile werden von außen auf die Seitenbleche aufgelötet.

Die beiden geätzten Fahrgestellbleche (-varianten):

Aus heutiger Sicht würden die Teile ein wenig anders aussehen, um die Arbeit maßgeblich zu erleichtern. Das obere Blech hat noch nachträglich im Bereich zwischen den Aufnahmen für die Radlager eine andere Ausführung erhalten (ist für einen Triebwagen bestimmt). Beim unteren Fahrgestell wurde eine weitere Variante hergestellt, die von der ursprünglichen Zeichnung abweicht.

Es ist ratsam, die Radlager ausschließlich von hinten anzulöten!

1. Versuch (nicht gut)

Anlöten des Radlagers von hinten und vorn.

2. Versuch (deutlich besser)

Zur Fixierung der Teile habe ich erstmalig hitzebeständiges 3M-Klebeband verwendet. Normalerweise verwende ich dieses Klebeband nur für die Beschichtung der Druckplatte im 3D-Drucker. Geht ganz gut! Handelsübliche Klemmzangen sind auch sehr gut für die Fixierung geeignet.




Auf diesem Foto ist bereits das Blech geteilt. Wo man es teilt, ist eher Geschmackssache ... ich empfehle die Teilung eher mittig vorzunehmen! Ja ich weiß ... auf dem Fotot ist es genau anders.

Das Umbiegen der Seitenteile und der Endbleche (es entsteht ein L-förmiger Rahmenabschluss) geht mit einem Minischraubstock leicht und schnell, weil die Bleche über Biegekanten verfügen.




... keine Panik. Die Radsätze wurden nicht vergessen. Das Blech wird noch geteilt.

Da das geteilte Fahrgestell nicht sehr stabil ist, sind 2 ... 3 Maßnahmen notwendig:

Im Mittelbereich wird ein steckbares Teil aus dem 3D-Drucker mit 4 Z-Msg-Profilen seitlich befestigt.

Im Boden sind 4 Querstege optional mit eingebaut. Sie können ggf. für die Aufnahme eines Funktionsdecoders genutzt werden oder auch leicht mit einem kleinen Seitenschneider herausgetrennt werden. Oben und unten sind in der Mitte zwei Teile gleich mitgedruckt, die für die Aufnahme der Drähte für die Stromabnahme von den Rädern vorgesehen sind.

Weiterhin sind die Bleche am vorderen und hinteren Ende des Fahrgestells mit einem Messingrechteckrohr 4 x 4 mm zu verstärken. Eine Seite wird angelötet, die andere Seite wird mit zwei 1,4 M Schrauben lösbar befestigt.

Wie beim Vorbild, wird an den vier Ecken ein Führungsrohr befestigt (beim Modell wird ein 1,2 mm dickes Messingrohr fest eingeschlagen - ein Anlöten ist nicht notwendig).

... und auch hier gleich gut zu sehen, dass man die Blattfedern eigentlich fast gar nicht sehen kann, außer man kriecht drunter ... und deshalb habe ich beim Modell auch aus Zeitgründen auf Gussmodelle zurückgegriffen.

Die Fahrgestelle werden mit zwei M 1,6 (optional M2) Schrauben am Wagenkasten angeschraubt. Sie sind also jederzeit demontierbar.

Ein Zusammenbau ist immer zu empfehlen, um zu sehen, ob sich der Vermesser irgendwo vermessen hat .

Beim Fahrgestell ist insbesondere ein einwandfreier Geradeauslauf sehr wichtig! Test bestanden!

Ganz zum Schluss werden alle Teile entfettet und die Nietenstreifen mit Sekundenkleber auf den Seitenteilen aufgeklebt.



Wie ist die Optik insgesamt?





Danach kann die Grundierung mit Messing-Grund (von fohrmann) und die Endlackierung in Schwarz vorgenommen werden. Das wird aber erst mit Fertigstellung aller Fahrgestelle erfolgen.

Hier ein weiterer Zwischenstand ... ein Gruppenfoto: Fahrgestell mit Wagenkasten.

Beiwagen 349


Beiwagen 352

Dieser Beiwagen bekommt noch 2 Glocken auf die "Mütze", aber erst nach der Lackierung des Daches. Die Griffstangen sind heute bei www.addie-modell.de bestellt und jetzt eingetroffen (schnelle Lieferung!). Dieses Mal kommen die 20 mm - Griffstangen zum Einsatz.  Die Geldausgabe lohnt sich auf jeden Fall. Das wertet den Wagen echt gut auf.



Die fertig lackierten Fahrgestelle der beiden Beiwagen:



Es müssen nur noch die Blattfedern und die Stromabnehmerdrähte befestigt werden. Bei einem 2- bzw. 3-Wagenzug wird der Fahrstrom von den Schienen über alle Wagen mittels der stromführenden Kupplungen verteilt, um einen möglichst flackerfreien Betrieb zu gewährleisten. Deshalb erfolgt auch bei den Beiwagen eine Stromabnahme über die isolierten Radsätze.

Die Beiwagen sind fertig.

Der Innenanstrich wurde noch nachgeholt. Es ist günstiger, den Innenanstrich vor der Montage der Fensterscheiben vorzunehmen.
Das ist viel einfacher, weil man sich nicht so vorsehen muss und außerdem kann man den Pinsel auch durch die Fensteröffnungen führen, um auch alle Ecken zu erreichen.

Die Elektrische Ausrüstung sieht jetzt für beide Beiwagen wie folgt aus:

- 1 ESU-Funktionsdekoder (im Fahrgestell mittig untergebracht)
- 2 elektrisch leitende Kupplungen (rote und schwarze Verkabelung, Verbindung zur Stromabnahme der Radsätze hergestellt)
- 2 x rotes Rücklicht abhängig von der Fahrtrichtung (LED's mit Vorwiderstand, über Funktion Licht geschaltet: weißer und gelber Draht)
- 4 Minilämpchen zur Innenraumbeleuchtung (Funktionsausgang F1, grüner Draht)

Bei den Minilämpchen ist darauf zu achten, dass die zulässige maximale Ampere-Zahl des Fkt.-Ausgangs (max. 250 mA) nicht überschritten wird, da alle Lämpchen auf einen einzigen Ausgang geschaltet werden. Also die Minilämpchen mit einer möglichst geringen Stromstärke kaufen oder gleich auf LED's oder SMD's umschwenken.

Die "Kunst" der Verdrahtung liegt im Wesentlichen darin, dass auch im Wageninneren so gut wie keine Drähte zu sehen sind. Beim Beiwagen ist das noch relativ einfach zu bewerkstelligen. Beim Triebwagen wird es anspruchsvoller.

Beiwagen 349 wird zusammen mit Triebwagen 15 auf der Linie 10 eingesetzt (Sudenburg - Rothensee):



Im Linienbetrieb sind die Beiwagen der Serie 307 bis 366 meistens hinter den Triebwagen der Nieskyer Bauart als 3-Wagenzug gefahren.





Beiwagen 352 fährt als Museumswagen auf der Linie S (77 oder 99) hinter Triebwagen 23:

                                                                                               








Beiwagen 349 und 352 gekuppelt:




 

Modell für die Spur H0

Die Magdeburger Straßenbahnfreunde bauen diese Wagen (im Volksmund Langholzwagen genannt) als Kleinserie im Maßstab 1:78. Siehe auch unter www.msf-ev.de/ --> Archiv -->  Info 12 / 2017



Die Fahrgestelle für die Triebwagen

Einige Worte vorab

Auch die Triebwagen erhalten trennbare Fahrgestelle. Einmalig erzeugt das zwar einen Mehraufwand, könnte sich aber mal auszahlen ... Die (mittige) Querverbindung wird mit einem Steckteil plus Schraubverbindung hergestellt. Das Steckteil passt in ein 4 x 4 mm Vierkantrohr.



Weiterhin wird zusätzlich zur Verbindung der beiden Fahrgestell-Längsteile erstmalig ein Mittelteil verbaut, welches wie beim Beiwagen steckbar ist. Darauf wird ein Motoraufnahmeblock konstruiert (3D-Druckteil). 


Ein erster Zeichnungsentwurf ist fertig. Er kann in den Maßen noch beliebig angepasst werden. Ein erster Testdruck sieht gut aus. Nur muss die Motoraufnahme noch in der Höhe und auf der Längsachse noch ein wenig angepasst werden. Deshalb war es ja ein Testdruck.



Passt noch nicht ganz. Die Motoraufnahmeblöcke müssen noch 3 mm nach außen in Richtung x-Achse rutschen. Das ist aber nur eine Kleinigkeit.


Noch eine kleine Änderung ... da die Einbauhöhe unterhalb des Wagenkastens beschränkt ist (hier zählt jeder Milimeter), musste die Motorbefestigung in der Höhe reduziert werden. Die Lösung sind "Klemmbacken", die links und rechts vom Motor aufgeschraubt werden.  Schrauben M1,6 x 12 sind hier verwendet wurden.




Die fertig gedruckten Klemmbacken.

Bild unten: Klemmbacken im eingebauten Zustand



Triebwagen 15 (ex TW 11)

Für das Fahrgestell wurden vier einzelne Radlager inkl. Federpakete aus vielen Einzelteilen Schicht für Schicht zusammengesetzt (es wurden nicht alle Teile verwendet). Gussteile herstellen zu lassen, macht nur bei einer größeren Stückzahl Sinn. Für 4 oder 8 Stück habe ich das nicht in Erwägung gezogen.



Ein Radlager inkl. Federpaket:



Zunächst mussten acht Keile befestigt werden.


Zur Positionierung habe ich eine Lehre gebaut. das wäre nicht notwendig gewesen, wenn auf dem Ätzteil eine entspr.Vertiefung vorhanden gewesen wäre!






Dann mussten mittig noch geätzte Nietenbleche befestigt werden. Danach wurden die vier Radlager fixiert und von hinten angelötet.


An jedem Radlager fehlen aktuell noch einige Nieten (wegen der Optik) ... ist in Arbeit.



Hier der fertige 3D-Druck des Zwischenstücks, welches gleichzeitig die beiden Motore aufnimmt (2. Variante):


Es folgt der Probeeinbau ...



Die Motorbefestigungsschrauben erlauben eine einfache Justage der Motorlage in x- und z-Achse, so dass das Spiel zwischen Schnecke und Schneckenzahnrad einen leichten, aber auch sicheren Lauf der Radsätze ermöglicht.


Die Fangnetze sind nur von oben in rechteckige Rohrprofile eingeschoben. Das Fahrgestell lässt sich ja teilen und deshalb müssen die Fangnetze abnehmbar sein.

Das fertige Fahrgestell des TW15. Als Farbe wurde Acryl-Lack aus der Spraydose verwendet. Dieses Mal eine seidenmatte Farbe. Ich finde die glänzenden Farben irgendwie unpassend, auch wenn das beim Vorbild anders ist.


 



Triebwagen 23 (ex TW 1 / Museumswagen)

Das Fahrgestell des TW 23 ist auf den ersten Blick identisch mit dem Fahrgestell der Beiwagen.



Die finale Zeichnung für das mittlere Verbindungsteil:


Das gedruckte Teil:


Es folgt der Probeeinbau ....

Der erste Motor ist mit etwas Spiel zwischen Schnecke und Zahnrad eingebaut. Der Motor wurde mit einem Stück Gummi unterfüttert. Das Stück stammt von einem Rest einer Kofferraum-Gummimatte (gut weich). Durch unterschiedliches Festziehen der M1,6-Schrauben kann der Motor in der Höhe und im Winkel eingestellt werden. Die Einstellmöglichkeiten reichen für das Spiel zwischen Schnecke und Zahnrad völlig aus. Eine leichte Schrägstellung ist unkritisch.





Für die Stromabnahme von den Rädern wurde einfach Messingdraht (Durchmesser 0,5 mm) verwendet. Das wird auf ein spezielles Ätzteil gelötet oder geklemmt und mit einer M1,6 x 5 mm am Mittelteil befestigt. Damit ist gleichzeitig eine Isolierung gegeben.


Die neue Art der Motorbefestigung mit Hilfe von zwei "Klemmbacken" hat sich gut bewährt.

Was noch fehlt, das sind die beiden Fangnetzte (Ätzteil). Dafür werden an den Stirnseiten des Fahrgestells je zwei 2 x 1 mm Rechteckrohre angelötet (sollte man lieber gleich zu Beginn machen). Die beiden Stege am Fangnetz werden u-förmig gebogen und von oben eingeschoben.



Bis auf die Grundierung mit Messinggrund und die Lackierung fast fertig.

Das Fahrgestell wurde um diverse Teile (Blattfedern, Stromabnahme, Nietenblechstreifen, Fangnetz ...) ergänzt:





Ein Probelauf wäre jetzt möglich ... muss ja nicht unbedingt digal sein. Vier Drähte und dann sollte alles gut funktionieren. Nach einer minimalen Nachjustage der Motorenposition laufen beide Fahrgestelle tadellos.

Das fertig lackierte Fahrgestell des TW 23:



Zur Verdrahtung der beiden Motore: damit beide Motore in die richtige Richtung laufen,gibt es einen einfachen Trick. Die Lötfahnen, die sich genau gegenüber liegen, miteinander verbinden. Dann ist alles gut.



Die neue Zeichnung, weil ja leider Nietenbleche vergessen wurden! Die Lücken wurden mit Teilen für den Fahrerstand und für das Fahrgestell ergänzt.

Die obige Zeichnung stellt lediglich eine Zwischenstufe dar. ich habe da so meine eigene "Methode" entwickelt, damit am Ende des Prozesses die Teile halbseitig oder beidseitig vorhanden sind.



Der Antrieb für die Triebwagen

Der Antrieb besteht im Wesentlichen aus 9 Teilen:

2 Radsätze, 2 Schneckenzahnräder (Modul 0,4), 2 Zahnradschnecken, 2 Faulhabermotore und die Motorhalterung.

Eine Schwungmasse macht bei einem Schneckenzahnradantrieb keinen Sinn.



Da die Achsen einen Durchmesser von 3 mm haben, sind die Schnecken entspr. noch aufzubohren (am besten auf einer Drehbank). Dazu habe ich einen Bohrer mit einem Durchmesser von 2,95 mm genommen. Anschließend mit einer Reibahle von Fohrmann auf nahezu 3 mm erweitert. Ein Bohrer mit einem Durchmesser von 2,98 mm wäre natürlich ideal gewesen ...

Für die Montage des Schneckenzahnrades muss eine Radscheibe von der Achse abgezogen werden.

Das minimale Spiel zwischen Zahnrad und Achse kann man leicht reduzieren, indem die Achse in der Mitte (Breite  = Breite des Zahnrades) mit einem kleinen Meißel ganz minimal mit Kerben (schräg angesetzt und gleichmäßig umlaufend) versehen werden. Damit die Positionierung klappt, habe ich mir mit dem blauen Klebeband eine Markierung gesetzt. Dann weden die Zahnräder von oben mit einem 5er Rohr Stück für Stück aufgeschlagen, bis die Markierung erreicht ist.


Ist das Schneckenzahnrad (Modul 0,4) richtig positioniert, kann die Radscheibe wieder auf die Achse gepresst werden.



Die Kontrolle des Spurmaßes ist sehr wichtig, damit es später beim Lauf der Wagen keine Probleme gibt. Hierzu kann man sich relativ einfach eine Spurlehre basteln (beim nächsten Bausatz einfach mal mitätzen) oder einfach einen Meßschieber verwenden.

Eine große Auswahl an Zahnrädern gibt es HIER. Leider fehlt mir in der 0,4 Modul-Serie ein Zahnrad mit 15 oder 16 Zähnen. Eine letzte Bestellung war bei einem Feinmechaniker aus Leipzig (bereits im Ruhestand) noch möglich. Ich hoffe, dass ich mit den 20 Stück Reserve-Zahnrädern bis zum Schluss hinkomme. Ansonsten müsste man auf Modul 0,3 oder 0,5 umsteigen ... ungern!

Lehre für das Radinnenmaß HIER.

Lehre für Radsatz und Gleis HIER ... und HIER

Irgendwo kann man die bestimmt auch käuflich erwerben aber wo?

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