Spurnullbahner

Tatra T6A2 + B6A2

Hier entsteht aktuell eine neue Straßenbahn-Unterseite


zur Einstimmung:

Tatra T6A2 und B6A2


Steckbrief Triebwagen

Daten vom Vorbild

Serie

TW 1278 bis 1286

Straßenbahnbetrieb

ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe
ab 1991 Magdeburger Straßenbahn-AG
ab 1999 Magdeburger Verkehrsbetriebe GmbH

Hersteller

CKD Tatra Prag-Smichov

Baujahre

1989 bis 1990

Spurbreite

1.435 mm, Regelspur

Maße

Länge 14.500 mm
Breite:   2.200 mm
Höhe:    3.110 mm

Drehzapfenabstand

6.700 mm

Achsabstand

1.900 mm (Drehgestell)

Motorleistung

4 x 45 kW

Elektr. Ausrüstung

CKD Trakce Prag

Sitze

106 Stehplätze und 28 Sitzplätze

Höchstgeschwindigkeit

55 km/h

Zugbildungsmöglichkeiten

TW
TW + TW
TW + BW
TW + TW + BW

Historie des TW ……

 





Bilder vom Vorbild








Daten vom Modell

(Tabelle wird später ergänzt)




Steckbrief Beiwagen

Daten vom Vorbild

Serie

BW 2143 bis 2148

Straßenbahnbetrieb

ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe
ab 1991 Magdeburger Straßenbahn-AG
ab 1999 Magdeburger Verkehrsbetriebe GmbH

Hersteller

CKD Tatra Prag-Smichov

Baujahr

1990

Spurbreite

1.435 mm, Regelspur

Maße

Länge 14.000 mm
Breite:   2.200 mm
Höhe:    3.110 mm

Drehzapfenabstand

6.400 mm

Achsabstand

1.900 mm (Drehgestell)

Elektr. Ausrüstung

CKD Trakce Prag

Sitze

147 Stehplätze und 29 Sitzplätze

Zugbildungsmöglichkeiten

TW
TW + TW
TW + BW
TW + TW + BW

Historie des BW …..

 




Bilder vom Vorbild

Ein Ex-Berliner B6A2 hinter einem NGT8D auf dem Breiten Weg vor dem Hundertwasserhaus unterwegs (Juni 2019).








Daten vom Modell

(Tabelle wird später ergänzt)




Baubeschreibung T6A2 und B6A2

Für den Bau eines Tatra T6A2 und eines B6A2 werden zwei gedruckte Wagenkästen verwendet. Wie beim T4D/B4D müssen beide Wagenkästen intensiv für eine Lackierung vorbereitet werden (keine glatten Körper). Mehrfaches Grundieren und Lackieren ist notwendig. Zwischen den Arbeitsgängen ist ein Anschleifen der ausgetrockneten Farbe immer zu empfehlen, damit eine gute Haftung erzielt wird.

Da die Außenlampen (außer vorn) nicht so ganz dem aktuellen Vorbild entsprechen, wurden sie abgeschnitten und die Stellen gespachtelt und abgeschliffen. beide Wagen bekommen dafür hinten jeweils zwei neue Rücklichter, die später auch beleuchtet werden.

Parallel zum Bau des T4D's und des B4D's werden die Wagenkästen Stück für Stück lackiert. Heute (13.08.19) wurden die Dächer final fertiggestellt. Es folgen die grünen und roten Teile.



Die Fensterteile sind bereits gezeichnet und könnten bald gedruckt werden. Das wird später auf den Weg gebracht, wenn auch die anderen Teile gezeichnet sind (insbesondere der Wagenboden, die Sitze und die Fahrerkabine).



In der Zeichnung befinden sich noch einige Zurüstteile wie Rücklichtblenden, die Türgriffstangen (werden von innen aufgeklebt) und Blinker für die PKW-Lore (die fehlen da noch).

Der Triebwagen bekommt einen Stromabnhmer vom Typ FB 500.



Die Lackierung der beiden Wagen ist fast fertig. Es fehlen noch einige Details.





Die Wagennummern 1280 oder 1281 und 2144 oder 2147 werden später ergänzt. Es müssen erst die Rückleuchten eingebaut werden.





Für den Wagenboden wurde erst einmal eine einfache Variante gezeichnet.



Einbauteil hinten und der Fahrerstand werden im Wagenkasten eingeklebt, so dass der Wagenboden mit vier Schrauben daran befestigt werden kann ...
Ja es ist wie immer, eine Besichtigung der Originalfahrzeuge hat ergeben, dass beim Beiwagen hinten eine relativ schmale Innenverkleidung eingebaut wurde. Der tiefere Schrank befindet sich beim Beiwagen vorn und beim Triebwagen hinten!
Dann sind die Trittstufen natürlich wegen der Türen anders gestaltet (für den NGT8D-Beiwagen ist diese Variante ok)! Muss also noch geändert werden.

... hab' mir heute mal eine Liste gemacht, was noch alles für den Bau fehlt. Das ist nicht wenig!

Heute haben Trieb- und Beiwagen neue Rücklichter bekommen. Es war gar nicht so einfach, die Durchbrüche hinzubekommen. Das Material lässt sich schlecht nachbearbeiten.



Das Vorbild sieht so aus:



Es geht mit dem Fensterrahmensatz für den Beiwagen weiter. Er ist bereits fertig gedruckt und muss jetzt grundiert und lackiert werden. Wenn die Teile gut passen, erst dann wird der zweite Satz für den Triebwagen beauftragt.

Heute wurden nur mal einige Fensterrahmen ("Fensterdichtgummis") eingebaut. Sie passen richtig gut. Eigentlich müssten sie nicht einmal angeklebt werden. Reindrücken - fertig.



Und es geht weiter. "Fenstergummis" komplett im Beiwagen eingebaut:





Heute wurden diverse Teile gezeichnet. U. a. die Sitze inkl. Unterbau, die Trennwände, die Wagenböden, die vorderen und hinteren Einbauteile und andere Kleinteile.

Beispiel Sitze:



Die Sitzunterteile werden in den Wagenboden gesteckt und können bei Bedarf auch eingeklebt werden. Die Wagenböden haben entspr. Durchbrüche. Die Unter- und Oberteile für die Sitze werden wie beim T4D getrennt gedruckt und später zusammengesetzt.

Der Einbau der Sitze sollte vorher geprüft werden. Das war gut so, sonst hätte da was nicht so gut gepasst. Hier die Darstellung der Sitzreihen für dem T6A2:



Wegen der Vollständigkeit auch noch ein Bild vom Beiwagen:



Auch der Fahrersitz hat nichts mehr mit dem Sitz vom T4D vergleichbares. Deshalb auch hier eine neue Zeichnung.





Jetzt müssen nur noch die Zurüstteile für die Drehgestelle (Trieb- und Beiwagen) angepasst werden. Sie sind leider nicht mit denen vom T4D bzw. B4D identisch.

Detailansicht vom Beiwagen:



Was der pyramidenförmige Aufbau aus diversen Profilen zu bedeuten hat, weiß ich ehrlich gesagt nicht. Das wurde weggelassen.

Ein wenig vom B4D modifiziert, aber wichtige Details wurden umgesetzt. Das fertige Zurüstteil für den B6A2:



Das Teil wird wie bei den PKW-Loren- und beim B4D-Drehgestell einfach von oben in die beiden Hauptlängsträger eingesteckt (dafür ist ein spezieller Hohlraum vorhanden) und von unten angeschraubt. Kleben ist nicht so günstig. Falls ein Austausch notwenig wird, funktioniert ein Wechsel viel einfacher und schneller.

Detailansicht vom Triebwagen:



Die komplette Zeichnung für das Drehgestellzurüstteil für den T6A2:



Auf Grund der Gestaltung des Drehgestell-Mittelteils muss dieses Zurüstteil hinten gekürzt (abgeschnitten) werden.

Die gelaserten Wagenböden (Messingblech) sind geliefert und sehen richtig gut aus. Auch die Maße sind richtig. Dafür, dass Trieb- und Beiwagen in der Länge (lichtes Maß innen) nicht gleich groß sind, dafür ist jemand anders verantwortlich. Also bleibt beim Triebwagen eine kleine Lücke vorn und hinten (so ca. 1 mm jeweils).



Warum Messingblech? Der Druck der Wagenböden war mir dieses Mal einfach zu teuer und für die TW-Drehgestelle brauche ich dieses Mal mehr Baufreiheit in der Höhe unterhalb des Wagenbodens, weil noch Drehgestell-Altbestände verbaut werden sollen. Ein Nachteil dabei ist, dass die Bestuhlung (Unterbau) etwas aufwendiger wird, aber man kann nicht alles haben.

Die gedruckten Stufen (noch nicht geliefert) werden unter dem Wagenboden aufgeklebt.

Im Moment fehlen noch einige Teile von shapeways. com, deshalb geht es auch hier erst Anfang bis Mitte Oktober weiter.

Für den Höhenausgleich der Drehgestelle wurden jeweils drei unterschiedlich große "Kreuzbleche" angefertigt. So kann man im Bereich von 0,5  mm die Höhe entsprechend anpassen. Beim B6A2 werden z. B. alle drei Bleche benötigt, um genau die richtige Höhe zu erreichen. Die Teile werden mit einer M2-Schraube verbunden und anschließend zusammen gelötet.





Nach dem Zusammenbau haben sie eine Höhe von 1,5 mm.

Die Kupplungsaufnahme ist ebenfalls aus einem Ätzteil hergestellt wurden (wie bei den PKW-Loren).



Ein Testeinbau der Beiwagendrehgestelle hat schon ein gutes Ergebnis gebracht. Die Höhe passt gut.





Es geht mit den Drehgestellen für den Triebwagen weiter.

Beim Einbau der Motoren muss man unbedingt auf die richtige Verdrahtung achten, damit am Ende alle in die gleiche Richtung drehen. Ein Lauftest ist unbedingt zu empfehlen. In diesem Fall ist alles richtig angeschlossen.

Die unten abgebildeten Drehgestellrahmen stellen noch die Vorgängerversion dar (zum Wegschmeißen einfach zu schade ... hat ja auch einige Taler gekostet).



Wieder warten auf Teile. In der Zwischenzeit wurde nun endlich  der 3D-Drucker wieder aktiviert. Für den Einbau des Decoders und der Lötplatinen wird ein Unterbau-Kasten gedruckt. Die beiden kleineren Kästen sind für den Einbau unter dem Wagenboden neben den vorderen und hinteren Türen.



Der Einbau der Zahnräder für die Radachsen ist erl.



Dieses Mal wurde nun doch eine andere Zahnradkombination gewählt, um ein wenig mehr Geschwindigkeit zu erzielen (12/17). Das Aufpressen der 2. Radscheibe erfordert ein wenig Erfahrung und ein gutes Augenmaß. Das ist auch deshalb so schwierig, weil der Radscheibendurchmesser durch das Ausdrehen auf der Außenseite ja reduziert wurde.

Der Fahrerstand ist für den Einbau vorbereitet:




(wird fortgesetzt)


Anfang
Stand: Oktober 2019
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